Als Lieferant von Massenfixed Socket PKG freue ich mich, Ihnen die In -Tiefenherstellungsprozesse hinter diesen wesentlichen Komponenten mitzuteilen. PKGs fester Sockel mit massener Bedeutung sind aufgrund ihrer Zuverlässigkeit und Stabilität in verschiedenen Branchen, insbesondere in medizinischen, elektronischen und Kommunikationsfeldern, häufig eingesetzt.
1. Design und Planung
Der Herstellungsprozess von Bulk Fixed Socket PKG beginnt mit sorgfältigem Design und Planung. Unser Team von erfahrenen Ingenieuren führt zunächst in der Tiefenforschung zu den spezifischen Anforderungen unserer Kunden durch. Wir analysieren die Anwendungsszenarien, wie die elektrische Leistung, die in einem medizinischen Gerät benötigt wird, oder die mechanische Stabilität, die in einem industriellen Umfeld erforderlich ist.
Basierend auf diesen Anforderungen entwerfen wir die Form, Größe und interne Struktur der Steckdose PKG. Wir verwenden fortschrittliche 3D -Modellierungssoftware, um detaillierte digitale Prototypen zu erstellen. Diese Prototypen helfen uns, das Endprodukt vorzustellen und die erforderlichen Anpassungen vorzunehmen, bevor wir uns mit der tatsächlichen Produktion befassen. Wenn ein Kunde beispielsweise eine Sockel -PKG für ein kompaktes medizinisches Gerät benötigt, werden wir so klein wie möglich gestaltet und gleichzeitig seine Funktionalität beibehalten.
2. Materialauswahl
Die Auswahl der Materialien ist entscheidend für die Leistung und Qualität von PKGs mit fixiertem Sockel. Wir wählen sorgfältig Materialien basierend auf den Anwendungsanforderungen aus. Für das äußere Gehäuse verwenden wir häufig hochwertige Kunststoff. Diese Kunststoffe bieten hervorragende Isolationseigenschaften, chemische Resistenz und mechanische Festigkeit.
Für die internen Kontakte verwenden wir in der Regel Metalle mit guter elektrischer Leitfähigkeit wie Kupferlegierungen. Kupferlegierungen liefern nicht nur einen geringen elektrischen Widerstand, sondern weisen auch einen guten Korrosionsbeständigkeit auf, was die langfristige Stabilität der elektrischen Verbindung gewährleistet. Wir beziehen unsere Materialien von vertrauenswürdigen Lieferanten, um ihre Qualität und Konsistenz zu gewährleisten.
3.. Injektionsform für den Gehäuse
Sobald das Design abgeschlossen ist und die Materialien ausgewählt sind, ist der erste große Herstellungsschritt das Injektionsform für den Gehäuse. Injection -Formteile ist ein hocheffizienter und präziser Herstellungsprozess.
Wir erwärmen die Plastikpellets in einen geschmolzenen Zustand und injizieren sie dann in eine maßgefertigte Form. Die Form ist nach dem 3D -Modell des Sockel -PKG -Gehäuses ausgelegt. Unter hohem Druck füllt der geschmolzene Kunststoff jede Ecke der Formhöhle und nimmt die genaue Form des Gehäuses an.
Nachdem der Kunststoff abkühlt und festigt, wird die Form geöffnet und das Gehäuse wird ausgeworfen. Wir führen dann eine Reihe von Qualitätsüberprüfungen in den geformten Gehäusen durch. Wir prüfen nach Mängel wie Rissen, Verzerrungen oder unvollständiger Füllung. Wenn Mängel gefunden werden, werden die defekten Teile aus der Produktionslinie entfernt.
4. Contact Manufacturing
Die Herstellung der internen Kontakte ist ein separater, aber ebenso wichtiger Prozess. Wir beginnen mit Metallstreifen der ausgewählten Kupferlegierung. Diese Streifen werden zuerst in die entsprechenden Längen geschnitten.
Dann formen wir durch eine Reihe von Stempel- und Formprozessen die Metallstreifen in die erforderlichen Kontaktformen. Stempeln ist ein Prozess, bei dem ein Würfel zum Schneiden und Formen des Metalls unter hohem Druck verwendet wird. Die gebildeten Kontakte werden dann mit einer dünnen Schicht aus Edelmetallen wie Gold oder Silber verteilt. Diese Beschichtung verbessert nicht nur die elektrische Leitfähigkeit, sondern bietet auch eine bessere Korrosionsbeständigkeit.
Wir führen auch strenge Qualitätskontrolle für die Kontakte durch. Wir messen ihre Abmessungen, ihren elektrischen Widerstand und ihre Oberflächenbeschaffung, um sicherzustellen, dass sie unsere Standards entsprechen.
5. Montage
Nach der Herstellung des Gehäuses und der Kontakte und der Qualität - überprüft, ist der nächste Schritt die Montage. Die Montage ist ein heikler Prozess, der eine hohe Präzision erfordert.
Wir setzen die Kontakte zuerst in die entsprechenden Slots im Gehäuse ein. Dies erfolgt normalerweise mit automatisierten Montagemaschinen, die eine genaue Positionierung und eine konsistente Einführungskraft gewährleisten. Die Maschinen sind so programmiert, dass sie die kleinen und empfindlichen Teile mit großer Sorgfalt verarbeiten.
Sobald die Kontakte eingefügt wurden, können wir Klebstoffe oder mechanische Verriegelungsmechanismen verwenden, um sie an Ort und Stelle zu sichern. Dies stellt sicher, dass sich die Kontakte während des Gebrauchs nicht lösen. Nach der Montage führen wir eine endgültige visuelle Inspektion durch, um sich auf sichtbare Defekte und einen Funktionstest zu überprüfen, um sicherzustellen, dass die Sockel -PKG ordnungsgemäß funktioniert.
6. Tests und Qualitätssicherung
Tests und Qualitätssicherung sind integrale Teile des Herstellungsprozesses. Wir führen eine umfassende Auswahl an Tests an den PKGs mit fester Steckdose durch.
Elektrische Tests werden verwendet, um die elektrische Leistung der Steckdosen zu messen. Wir testen Parameter wie Kontaktwiderstand, Isolationsresistenz und dielektrische Festigkeit. Diese Tests stellen sicher, dass die Steckdosen eine stabile und zuverlässige elektrische Verbindung herstellen können.
Es werden ebenfalls mechanische Tests durchgeführt. Wir testen die Fähigkeit des Sockels, Vibrationen, Stoßdämmen und mechanischer Spannung standzuhalten. Zum Beispiel können wir die Steckdosen einer bestimmten Anzahl von Einfügungs- und Extraktionszyklen aussetzen, um die reale Weltnutzung zu simulieren.
Darüber hinaus führen wir auch Umwelttests durch. Wir setzen die Steckdosen unterschiedlichen Temperaturen, Feuchtigkeitsniveaus und chemischen Umgebungen aus, um ihre Leistung unter verschiedenen Bedingungen zu gewährleisten. Erst nachdem alle diese Tests bestanden haben, können die PKGs mit fester Steckdose für den Versand als qualifiziert angesehen werden.
Unsere Produktpalette
Als Lieferant bieten wir eine breite Palette an PKGs mit massener Bedeutung. Zum Beispiel haben wir das1p medizinischer Kunststoffanschluss 1Keying PKG 2 - 10 Pin, 14 Pin fester Sockel, das speziell für medizinische Anwendungen entwickelt wurde. Es verfügt über einen präzisen Keying -Mechanismus, um die korrekte Einfügung und Verbindung zu gewährleisten.
Ein weiteres beliebtes Produkt ist das1p medizinischer Stecker PKG PKA PKB PKC 2 - 10 Pin 14 Pin Fixed Socket mit Ellbogen 90 Grad Kontakt PCB Two Keying. Diese Steckdose eignet sich für Anwendungen, bei denen der Platz begrenzt ist und eine 90 -Grad -Verbindung zum Leiterwettbewerb benötigt.
Wir bieten auch das anKunststoffanschluss PLG 3Pin 1p 1Keying fester Sockel, was eine zuverlässige Wahl für allgemeine elektronische Anwendungen ist.
Abschluss
Die Herstellungsprozesse von PKGs mit fixiertem Sockel mit massenhaftem Sockel beinhalten mehrere Schritte, von Design und Materialauswahl bis hin zu Montage und Test. Jeder Schritt erfordert eine strenge Qualitätskontrolle, um die hohe Qualität und Zuverlässigkeit der Endprodukte zu gewährleisten.
Wenn Sie für Ihr Projekt PKGs mit massenerhaften Steckdosen benötigen, können wir Ihre Anforderungen mehr als gerne besprechen. Unser Expertenteam kann Ihnen maßgeschneiderte Lösungen zur Verfügung stellen, um Ihre spezifischen Anforderungen zu erfüllen. Egal, ob Sie sich in der medizinischen, elektronischen oder anderen Branchen befinden, wir verfügen über die Erfahrung und das Know -how, um Sie mit erstklassigen Qualitätsprodukten zu versorgen. Bitte kontaktieren Sie uns, um weitere Informationen zu erhalten und eine Beschaffungsverhandlung zu beginnen.
Referenzen
- "Kunststoff -Injektionsformhandbuch" von O. Sabliov
- "Elektrische Kontakte: Prinzipien und Anwendungen" von R. Holm